กลยุทธ์ลดต้นทุนอุตสาหกรรมชิ้นส่วนยานยนต์

กลยุทธ์ลดต้นทุนอุตสาหกรรมชิ้นส่วนยานยนต์
Source: โกศล ดีศีลธรรม

เนื่องจากประเด็นการเปิดการค้าเสรีและความผันผวนของราคาน้ำมัน โดยเฉพาะอุตสาหกรรมยานยนต์ที่ได้รับผลกระทบต่อการดำเนินธุรกิจอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้ ทำให้ผู้ประกอบการส่วนใหญ่ตระหนักถึงบทบาทโลจิสติกส์ที่เป็นตัวแปรหลักในการลดต้นทุนเพื่อยกศักยภาพการแข่งขันยุคใหม่อย่างเช่น การควบคุมค่าขนส่ง การปรับลดขั้นตอนทำงานที่ซ้ำซ้อนและประเด็นสินค้าคงคลัง
ดังกรณีผู้ผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ซึ่งมีผลิตภัณฑ์หลักสามกลุ่ม คือ ระบบควบคุมอากาศ (Climate Control) อุปกรณ์ภายในรถยนต์ (Interior) อุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ (Electronics) สำหรับโรงงานประกอบชิ้นส่วนภายในห้องโดยสาร (Cockpit Module หรือ CPM) ตามคำสั่งซื้อของลูกค้า โดยลูกค้าจะส่งสัญญาณยืนยันคำสั่งซื้อให้กับฝ่ายผลิตเพื่อใช้ประกอบชิ้นงานตามข้อมูลที่ลูกค้าระบุและเมื่อประกอบชิ้นส่วนครบตามที่ระบุก็จะตรวจสอบคุณภาพชิ้นงาน เช่น การทำงานของอุปกรณ์ไฟฟ้าและระบบเครื่องปรับอากาศ สภาพภายนอกผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป เป็นต้น หลังจากนั้นจึงนำผลิตภัณฑ์ไปจัดเตรียมยังจุดจัดส่งเพื่อรอลูกค้ามารับ
ดังนั้น ห่วงโซ่อุปทานจึงประกอบด้วยเส้นทางการไหลข้อมูลอุปสงค์หรือความต้องการของลูกค้าและเส้นทางการไหลของชิ้นงานที่ใช้ประกอบผลิตภัณฑ์เพื่อส่งมอบไปยังสายการผลิตของผู้ผลิตหลัก(Maker) โดยลูกค้าจะส่งข้อมูลแผนการจัดส่งชิ้นส่วนผ่านทางเว็ปไซต์ จากนั้นเจ้าหน้าที่จะใช้ข้อมูลจากเว็ปไซต์มาประมวลผลด้วยระบบวางแผนทรัพยากร (ERP) เพื่อจัดทำแผนสั่งซื้อให้กับผู้ส่งมอบผ่านทางเว็ปไซต์
เมื่อผู้ส่งมอบได้รับข้อมูลแผนคำสั่งซื้อก็จะดำเนินการผลิตและส่งมอบไปยังโกดังตามแผนกำหนดการ โดยผู้ให้บริการโลจิสติกส์จะตรวจรับชิ้นส่วนจากผู้ส่งมอบ หลังจากนั้นจึงดำเนินการจัดเก็บและผู้ให้บริการโลจิสติกส์จะส่งต่อชิ้นส่วนที่รับมาจากผู้ส่งมอบไปยังสายการผลิตด้วยระบบคัมบัง กล่าวคือ เมื่อฝ่ายผลิตนำชิ้นส่วนใดไปใช้ในสายการประกอบก็จะเรียกชิ้นส่วนนั้นจากโกดังเพื่อเติมเต็มให้กับสายการผลิต
เนื่องจากลูกค้าสามารถเลือกรถยนต์ได้ทุกรุ่น ทำให้ผู้ผลิตต้องสต๊อกวัตถุดิบหรือชิ้นส่วนแทบทุกรุ่นและระดับสต๊อกที่ถูกกำหนดไว้เพื่อรองรับความต้องการของลูกค้าคือ 0.5 วัน (255 นาที) ซึ่งเป็นตัวกำหนดรอบการจัดส่งระหว่างโกดังกับโรงงาน คือ สองรอบต่อกะ (ช่วงเช้าและช่วงบ่าย) ด้วยเหตุนี้ทางโรงงานจึงต้องหาวิธีปรับปรุงการทำงานเพื่อรักษาระดับความพึงพอใจของลูกค้าไว้และลดสต๊อกที่จัดเก็บอยู่จำนวนมาก
นอกจากนี้ยังปรับเปลี่ยนวิธีการขนส่งจากวิธีการเดิมซึ่งถูกกำหนดด้วยระบบ ERP มาใช้ระบบคัมบัง ซึ่งเป็นวิธีการแก้ไขปัญหาที่เกิดภายใต้ข้อจำกัดดังกล่าว สำหรับกระบวนการและเวลาที่ใช้ก่อนดำเนินการปรับปรุง เริ่มต้นจากการจัดเตรียมสินค้าที่ต้องจัดส่งตามรายการที่คำนวณจากระบบ ERP โดยขั้นตอนจัดเตรียมถูกแบ่งเป็นสองช่วงๆ ละ 90 นาที เพื่อลดเวลารอคอยและพนักงานสามารถเริ่มปฏิบัติงานได้เร็วขึ้น เมื่อดำเนินการจัดเตรียมแล้วสินค้าจะถูกส่งไปยังโรงงานโดยใช้เวลาเดินทางประมาณ 30 นาที
จากนั้นพนักงานจะใช้เวลาประมาณ 45 นาที เพื่อขนถ่ายสินค้าลงจากรถเพื่อตรวจรับของและป้อนเข้าสู่สายการผลิต รวมเวลาทั้งสิ้น 255 นาที นั่นคือ ช่วงเวลานำการส่งมอบ 255 นาที และคำนวณสต๊อกขั้นต่ำได้ราว 107 หน่วย (มูลค่าประมาณ 16.62 ล้านบาท) พบว่าบางช่วงเวลาอาจจะเกิดเหตุการณ์ชิ้นส่วนไม่พอใช้ ในชั่วโมงที่สี่ หลังจากรับสินค้า (ก่อนสินค้ารอบถัดไปจะมาถึง) แต่ด้วยปัญหาและข้อจำกัดเรื่องเงินลงทุนในการขยายพื้นที่และยอดการสั่งซื้อที่ไม่แน่นอนของลูกค้าจึงทำให้ทางโรงงานเลือกแนวทางแก้ปัญหาด้วยการลดสต๊อกและเปลี่ยนวิธีการจัดส่งของระหว่างโกดังกับโรงงานด้วยคัมบัง

กระบวนการส่งมอบด้วยคัมบัง
ดังนั้น เมื่อวัตถุดิบในสายการผลิตหมดพนักงานจะนำคัมบังมาสแกนเพื่อส่งสัญญาณเรียกวัตถุดิบเข้ามาทดแทนของที่ใช้ไปทุก 20 นาที โดยทางโกดังจะเก็บรวบรวมคัมบังที่ได้รับไปดำเนินการจัดเตรียมของ ซึ่งแบ่งเป็นสองช่วงๆ ละ 25 นาที เมื่อจัดของได้ครบก็จะส่งไปยังโรงงาน หลังจากนั้นพนักงานจะขนถ่ายของลงจากรถเพื่อตรวจรับและจัดส่งเข้าสู่สายการผลิตภายใน 20 นาที แต่บางช่วงการจัดส่งอาจต้องจอดรถรอถึง 50 นาที
ดังนั้นรวมเวลาที่ใช้เติมเต็มสินค้าทั้งสิ้น 140-190 นาที เมื่อนำระดับสต๊อกหลังการปรับปรุงมาแสดงด้วยกราฟพบว่าระดับสต๊อกสูงสุด 190 นาที ซึ่งรวมถึงปริมาณ Safety Stockไว้แล้วอีก 50 นาที นอกจากนี้ยังปรับปรุงระบบข้อมูลด้วยการเพิ่มความถี่ประมวลผลจาก 10 นาทีต่อรอบ เป็น 5 นาทีต่อรอบและเพิ่มจำนวนพนักงานจัดเตรียมของอีก 5 คนต่อกะ ซึ่งทำให้สามารถเติมเต็มสินค้าได้ภายใน 165 นาที

กระบวนการส่งมอบแบบเก่าและใหม่
สำหรับข้อมูลหลังดำเนินโครงการปรับปรุงพบว่าโรงงานได้จัดเก็บชิ้นส่วนเพิ่มขึ้นเป็น 206 รายการ ซึ่งมีปริมาณจัดเก็บสต๊อกรวม 14,385 ชิ้น คิดเป็นมูลค่า 14,330,550 บาท เมื่อนำข้อมูลก่อนและหลังดำเนินโครงการปรับปรุงมาเทียบเคียงพบว่าโรงงานสามารถจัดเก็บชิ้นส่วนเพิ่มขึ้นจากเดิม 52 รายการเป็น 206 รายการ ปริมาณสต๊อกลดลง 90 ชิ้นจากเดิม 14,475 ชิ้น เป็น 14,385 ชิ้นและมูลค่าสต๊อกที่จัดเก็บจากเดิม 16,619,000 บาท เป็น 14,330,550 บาทหรือลดลง 2,288,450 บาท

ผลิตภาพก่อนและหลังดำเนินการปรับปรุง

การปรับเปลี่ยนรูปแบบการจัดส่งระหว่างโกดังมายังโรงงานด้วยคัมบังได้เพิ่มความพึงพอใจให้กับลูกค้า เนื่องจากการปรับปรุงโดยคัมบังส่งผลให้พื้นที่โรงงานจัดเก็บชิ้นส่วนได้เพิ่มขึ้นและลดปัญหาการขาดชิ้นส่วน รวมทั้งควบคุมรายการที่จำเป็นให้มีความเพียงพอต่อการตอบสนองความต้องการ ด้วยเหตุนี้ระบบคัมบังจึงสนับสนุนการลดความสูญเปล่าในการจัดเก็บสต๊อกให้อยู่ในระดับที่เพียงพอต่อการดำเนินงาน โดยไม่จำเป็นต้องลงทุนขยายพื้นที่โรงงานซึ่งส่งผลให้เกิดสภาพคล่องทางการเงินอันเป็นผลจากผลิตภาพตามแนวคิดโลจิสติกส์แบบลีนนะครับ

Add a Comment

Your email address will not be published. Required fields are marked *